为响应集团“产品领先、效率驱动、全球经营”的总体战略方针,进一步提升生产管理水平,创造具备科学精细化管理的学习型组织，构建完善的精益制造管理体系！GMCC内部进行优化改革，内涵式效率提升，并在压缩机制造方面实现精益制造。

现状价值流问题分析

GMCC顺德工厂价值流现状存在很多问题，经过调查发现：原材料库存大，包装器具多样；现场WIP量大，物流线路复杂；自动化异常点较多，换模时间长；设备发挥效率不够好，异常点较多；供应商到货时间及到货量不够精细规范等诸多问题。交货周期为9.5天，主要存在问题或待改善点有： 工厂内部制程间集结制程多(如浸漆/磷化/钼化/选配/清洗等)，存在产能不平衡/部品不配套等问题，导致在制品库存多，搬运现象严重； 生产异常多造成生产不顺畅，WIP多，产品大批量搬运或流动，制造Lead time长达 53.2H等。

选题、定思路

从投资成本、项目周期、投资分析和生产效率4个影响因素，运用AHP层次分析法展开选优分析。8步迈向Lean Model Line：养成全员改善意识、成立推进室、制定改善计划、优化生产线、持续改善、建立培训及激励机制、管控及验证、标准化。

首先，在标杆线KPI达标稳定前提下，明确线体对应关系明确建立，结合目视化和MES实现生产信息动态化，做好异常“三现”管理与改善 ，尝试拉式生产；其次，透过TPM/SMED系列深化改善，PDCA改善循环，减少生产损失，稳定拉式生产。

案例分享，装配分厂精益标杆

全员改善意识：有问题就立即改善；成立推进室：建立工厂总经理支持、厂部主管执行的组织；制定改善计划：选择标杆线、设定标杆线改善目标及时程；优化现场：线平衡率分析，找出瓶颈、按原则改善并实施；CIP持续改善：重新评估生产线、成立项目组持续改善；建立培训及激励机制：建立培训体系、活动开展、建立激励机制；管控及验证：会议制度建立、训练、过程管理/结果验证/标准化；标准化：将经过优化的流程和方法标准化/固化推广。

总结与计划

标杆阶段成果，生产完善良好。推动精益的障碍：交给下属推动，力道不足，没有坚持；本位主义，跨部门改善慢 因循现状，保守心态；重视交货与品质，忽略整体效率与成本；没做到“三现”，改善治标不治本。：

后续工作规划：PDCA持续改善，将标杆改善落实推广 ；过程方法标准化→体系；远景—智慧型工厂。